水泥粉磨工藝改進
發(fā)布日期:2011-7-16 18:18:51 作者：泰成礦山機械
我國目前的粉磨工藝所能獲得的產品粒徑在0～100μm之間，這樣就會造成熟料大量的浪費。這主要是目前我國水泥粉磨基本上采用開路粉磨水泥，開路水泥粉磨流程，盡管它投資省、維護簡單，但水泥產品中起膠凝作用的熟料顆粒粒徑，難達到科學家認為的理想狀態(tài)，因而浪費了大量的熟料，同時受各組份物料性質的影響，磨機臺時產量與產品顆粒組成合理性的矛盾越來越突出。當要求出磨水泥的比表面積大于350㎡/kg時，磨內不僅過粉磨現(xiàn)象嚴重，而且細粉結團、糊球、糊襯板、堵塞隔倉板篦縫等現(xiàn)象多有發(fā)生，粉磨效率因此而下降，磨機產量較低。
顯而易見比較理想的粉磨形式就是分別粉磨，用一臺球磨機將熟料顆粒粉磨在3～45μm之間。形成“窄粒徑熟料顆?！苯M份分。用另一臺球磨機將礦物摻合料(礦渣，石灰石)粉磨到1～3μm形成微顆粒摻合料組分。用另一臺球磨機將礦物摻合料(粉煤灰，爐渣，火山灰等)粉磨到45～100μm形成粗顆粒摻合料組分。然后將這些組分按佳顆粒級配計量配合制成高性能混凝土需要的膠凝材料——水泥。然而這種工藝過程復雜，項目投資較大，國內按照這種方案建設的項目，經濟效益都不甚理想。
1、要實現(xiàn)水泥的高性能化，就是將熟料粉磨至理想的粒徑，充分利用熟料強度，降低水泥中熟料的摻入量，然后摻入不同顆粒的粉煤灰礦渣微粉合理水泥的顆粒級配，優(yōu)化水泥性能。有改造條件的企業(yè)建議采用分別粉磨工藝。
雖然分別粉磨可以更好的利用水泥的性能，但是水泥工藝復雜化，投資增加并不是理想的工藝方案。
2、在對比分析國內三十多家大型粉磨站系統(tǒng)參數(shù)的基礎上，我們認為當前比較先進成熟的大型粉磨站工藝形式為K型選粉機聯(lián)合擠壓粉磨閉路系統(tǒng)。一條工藝線實現(xiàn)分別粉磨，前配后摻，混料混合，具有工藝緊湊、調節(jié)方便、投資低、易操作、自動化程度高等特點。
3、應用K選粉機的擠壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)
擠壓機聯(lián)合粉磨工藝是將擠壓后的物料(包括料餅和邊部漏料)，先經V型選粉機或打散分級機分選，粗顆粒返到輥壓機再次擠壓，小于一定粒徑的半成品(<1mm)送入球磨機粉磨，這樣基本上限制了入磨物料的粒度大小，使擠壓機由于邊緣效應所產生的大顆粒物料通過V型選粉機打散分級機返回擠壓機重新擠壓，基本消除了擠壓機的運行狀態(tài)對后續(xù)球磨機系統(tǒng)的影響，同時由于入磨物料的大粒徑獲得有效的控制，球磨機一倉球徑大幅度下降，大鋼球不超過40mm。
4、球磨機基本上以研磨為主，完全可以實現(xiàn)單倉粉磨，不但可以充分利用空間，同時可以降低系統(tǒng)通風阻力，系統(tǒng)可通過V型選粉機或打散分級機調整入球磨的物料粒徑，分配擠壓機和球磨機系統(tǒng)的負荷，使系統(tǒng)工藝參數(shù)獲得優(yōu)化。但是從V型選粉機打散分級機出來的半成品，已經達到比表面積150～280m2/kg，而且小于80μm的成品可以達到70%以上。磨機在系統(tǒng)中只是起到對顆粒修形的作用改變顆粒不規(guī)則的形貌。
由于這種系統(tǒng)根據擠壓機和球磨機的工作特征，使它們比較合理分工，分別承擔粗碎和粉磨作業(yè)。聯(lián)合粉磨流程較復雜，輥壓機自成系統(tǒng)，生產出200m2/kg比面積左右的半成品，粒度均勻，非常適合作為磨機的喂料，后續(xù)球磨配球球徑可小，可用單倉磨。輥壓機單位吸收功率大，一般為8～12kWh/t，故增產幅度大，可成倍增加因而有較好的節(jié)能效果。
